Защита корпуса со стеклянной тканью

Защита корпуса со стеклянной тканью

Защита корпуса стеклотканью

B. P.FAROV (Кия, Коллекция № 32)

(Статья предоставляется только для сравнения с современными видами на эту тему)

Все больше и больше любительских верфи и промышленность использует стекловолокну в качестве защитного слоя для покрытия корпусов малых спортивных и туристических судов. Чаще всего покрытый деревянными лодками (в основном фанерой) для обеспечения водостойкости и большей прочности корпуса, но ткань стекловолокна также часто используется для защиты антикоррозийных сталей или корпуса Дуральности. Кроме того, некоторые считают, что такое покрытие также уменьшает осаждение загрязняющих веществ на подводной части корабля. В то же время следует отметить, что в процессе эксплуатации многослойных сосудов стеклянная ткань даже в заводских условиях иногда возникает дефекты (например, ткань для очистки стекла), обеспечивающей валовые ошибки, совершенные во время работы. Оказывается, стеклянная ткань была сильно подготовлена, несовместимые виды тканей и клей, клей и краска были использованы. В некоторых случаях были нарушены условия температуры и влажности, в других корпусах было сильно выложено и т. Д. Основное приложение выглядит следующим образом: независимо от того, насколько простая работа, похоже, осторожно наблюдается все рекомендации.

Выбор ткани из стекловолокна. Как правило, ткань стекловолокна не широко доступна, поэтому любители обычно должны иметь дело с «безымянными» отходами добычи или даже отклоненным материалом. Поэтому в начале он должен быть точно определен с каким образом стеклянной тканью мы имеем дело. Стеклянные ткани изготавливаются в соответствии с ГОСТ 8481-61 («Стеклянная ткань») и 10156-66 («Электроизоляция стеклянной ткани»), а также в соответствии с временными спецификациями для различных отраслей промышленности. Некоторые из них специально производится в качестве армирующего материала для создания пластиковых конструкций из стекловолокна, другие используются для тепловой или электрической изоляции, гидроизоляции подземного трубопровода и так далее. Очевидно, что свойства этих тканей не одинаковы. Для однослойной защиты корпуса лодки в любительских условиях наиболее подходящие подходят (Tab.1) T1 или T2 стеклянные ткани или SE SE HANVAS (SZTE-6). Аэрокосмическая стеклянная ткань рекомендуется только для вставки корпусов из легких сплавов. Все электрические изоляционные ткани (таблица 2) производятся как пропитанные определенными изолирующими синтетическими соединениями – специальные смолы. Очистка ткани практически невозможна, и наличие этих смол ограничивает выделение клея (можно использовать только перхлорвинель клей) и усложняет применение красок и лаков. По этой причине электрические изоляционные ткани используются только в качестве последнего курорта.

Выбирая клейкий материал. Наиболее доступными композициями перечислены ниже, подходит для вставки всех корпусов с любыми стеклянными тканями, за исключением электротехнического.

EP-1 клей. Этот адгезив состоит из эпоксидной смолы ЭД-5 (100 Вт / Вт), низкомолекулярного полиамида L-18 (80 Вт / Вт) и кварцевой пыли (50 Вт / Вт), что в этом случае не требуется. Следует помнить, что смола может храниться не более 6 месяцев с даты производства, а полиамид – не более 3 месяцев. Эти компоненты смешаны непосредственно перед использованием при температуре не ниже + 12 ° и должны использоваться не более 4-6 часов с момента приготовления. Клей наносится тонким равным слоем на поверхности организма, распространяя его на прокладку и в то же время на стеклянной ткани. Охлаждение клея при + 12 ° происходит в течение 7 дней, а при более высоких температурах, например, 4-20 °, этот период сокращает на половину. Только после достаточного отверждения вы можете перейти к последующим операциям – шлифованию и покраске.

К-153 клей. Этот адгезив также готовят на основе смолы ЭД-5, но не в чистом виде, а какСоединение К-153, состоящее из смол (100 mas. P.), жидкого тиколла (20 MASP) и полиэстер (10 масс.). При использовании клея в качестве отвердителя добавляется полиэтиленовый полимин (12 масс). Клей затвердевает не ниже + 16 ° в течение 24 часов.

BF-2 и BF-4 клеев. Доступно в готовой форме. Они применяются к обе поверхностям, склеивание происходит не ниже + 16 °. Время нагрева с нагревом до 150 ° всего 1 час, но при нормальной температуре около 20 ° составляет 7 дней. В течение 3-4 дней вы можете начать шлифовать и покрасить крытую поверхность.

Клей ЛК-1. Клей нитроглицеридов также поставляется в готовой форме. Наносится на обе поверхности, используя шпатель или жесткую кисть. Операция может быть выполнена в не ниже + 5 °. Время отверждения при + 20 ° около 48 часов.

Эпоксидная замазка. Гладкая замазка может быть использована в качестве клеевого материала, в частности – эпоксидная смола любого бренда. Завертатель добавляется при нанесении замазки.

Толстые краски. Для покраски сталь и деревянных корпусов вы можете использовать свинцовые краски (отбеливание, миниум, корону) и алюминиевый – отбеливающий цинк. Толстая краска разбавляют льняное масло в пропорции: 1 из локальной лайнера и лучей – от 1/3 до 1/2 масла, 1 часть белого цинка – от 1/4 до 1/3. Минимальный свинец готовят во время использования, весом 80 мас. Сухой порошок на 15 массах. Льняное масло. Краска наносится на обе поверхности, используя жесткую кисть. Время общего сушки при + 20 ° в течение не менее трех дней.

Лаки. Вы можете использовать и некоторые лаки, например водонепроницаемый глифальт – 6С (яркий) и 6Т (темный) класс. 4S и 4T лаки (не водонепроницаемые) применяются только в том случае, если последующая лакировка будет достаточно водонепроницаемыми и способна защищать тесто. Peeftalovy Lacquer может взять любой бренд, но если мы используем PF-231 (паркет), мы должны учитывать, что он быстро высухает – в течение 30-60 минут после приложения. Другие паркетные лаки с кислотным отвердителем (МЧ-26 и т. Д.) Подают только для склеивания деревянных поверхностей. Выпекать лак подходит для вставления на любое жилье, но следует помнить, что время отверждения не должно быть короче, чем через семь дней. Лаки наносятся на большую кисть одновременно на обеих поверхностях, с слегка обильно на фюзеляже. Для оценки правильного количества клея вы можете выполнить следующие данные: клейкое потребление 1 м2 поверхности корпуса составляет около 200 г, а на 1 м2 ткани – 300-350 г.

Подготовка деревянного корпуса. (На тему приклеивания деревянных корпусов см. Также статью «Пластик, армированный стеклянными волокнами защищает древесину» в № 9 1967 года). Острые края и углы должны быть закруглены, утопленные разъемы, а положения выше должны быть размещены. Неровная, слишком грубая древесная поверхность может быть легко разрушена. Если к краям сильно скончались или поцарапаны, удалите их острыми зубилом или ножом. Очищенное наружное покрытие должно быть пропитано горячим маслом или лаком этанолом – дерева поглощает меньше воды, что обеспечит лучшую адгезию клея и ткани. Примерно на 2-3 часа, прежде чем вставать корпус – это протирание бензина (или бензина), чтобы удалить пыль и обезжиривание. Имейте в виду, что даже самые маленькие следы жира разрушают захваты, особенно в случае эпоксидной клей. Это также относится и к препарату металлического корпуса. Если это уже используется грудь, появляется дополнительная проблема: удалите старую, свободную краску и замазку. Если корпуса с досками были герметичными, ослабленные прокладки также должны быть удалены. Недавно запечатанные места не могут быть заполнены уплотнительной почвой или мастиги, но уплотнительная масса должна быть хорошо установлена. В некоторых поврежденных местах, удалите пробку дерева, потому чтов противном случае стеклоткань неминуемо отслоится из-за поглощения влаги в этих местах. Если пробковое дерево удаляется на глубину более 5 мм, необходимо сделать вставки.

Подготовка корпуса из легкого сплава. Перед оклейкой новый корпус необходимо тщательно очистить и обезжирить уайт-спиритом или ацетоном. Обратите внимание на края и углы; убрать заусенцы, загнутые места нужно исправить, острые края слегка закруглить. Если корпус был окрашен глифталевой или пентафталевой краской, нитро – или эпоксидной эмалью, вы можете наклеить стеклоткань прямо на старую краску. Если поверхность слишком гладкая и блестящая, ее следует отшлифовать, чтобы обеспечить хорошее прилегание защитного слоя стеклоткани к кузову автомобиля (пыль от краски следует удалять с особой осторожностью). Конечно, в случае плохой адгезии краски ее необходимо удалить.

Подготовка стального корпуса. Очистка корпуса из черного металла, а также старую краску следует одновременно удалить и прочно удерживать на полосе шириной 20-30 мм от края отслоившейся области: невидимая для глаза коррозия, которая уже проникла под краску, может в дальнейшем повредить защитный слой. Корпус необходимо тщательно осмотреть и удалить мелкие дефекты окраски. Проржавевшие места лучше очистить до металла тряпкой, наждачной бумагой или наждачной бумагой. камнем или скребком. После появления ржавчины поверхность необходимо протереть и обезжирить уайт-спиритом. Клейку следует начинать не позднее, чем через сутки после обезжиривания, так как очищенный металл может окислиться при высокой влажности воздуха, появятся незначительные признаки коррозии (поверхность начнет приобретать желтоватый оттенок) и подготовленную поверхность потребуется доработать.

Подготовка стеклоткани. Особенность производства стеклоткани заключается в том, что для уменьшения пыления волокно смачивают специальным маслом, масляной эмульсией или парафиновым раствором (в последнем случае ткань маркируют, пропуская по одному краю ткани цветную нить. ). Эту смазку необходимо удалить, чтобы обеспечить адгезию, поскольку она препятствует хорошей адгезии клея к волокну. Парафин удаляется протиранием ткани бензином или даже погружением в бензин. Остальные смазки удаляются уайт-спиритом или ацетоном. Постиранную ткань следует сушить от 2 до 4 часов, желательно на сквозняке. Во всех случаях ткань должна быть сухой и чистой.

Отрежьте ткань по размеру. Длину кусков ткани лучше всего принимать равной длине корпуса. В любом случае желательно, чтобы полосы по килю и ватерлинии были цельными, без швов. При различных столкновениях, свалках, приземлениях чаще всего повреждаются эти полоски кожи; край в месте стыка может быть поцарапан и отслоен на значительном расстоянии, но весь материал будет только порваться. При необходимости куски ткани можно сшить до нужной длины, следя за тем, чтобы шов не выпал на самую полную часть средней части корпуса. Края нельзя загибать при шитье, шов паруса не подходит. Лучше всего применять эту стеклянную нить, стягивая ее с края. можно сшить хорошую льняную или крученую хлопковую нить, пропитанную оливковым маслом или жидкой древесной смолой. Не рекомендуется шить ткань по продольным краям, чтобы избежать образования складок и перекосов из-за неравномерного натяжения нити в стежках. При раскрое ткани необходимо оставить припуск 20-30 мм на тех краях, которые будут ложиться сверху, для печати.

Порядок оклейки корпуса. Обычно корпус является ламинированным сверху вниз, то есть от ватерлинии до киля. В этом случае нижние края лезвий не должны быть захвачены ударами плавающих предметов. Наиболее уязвимые и часто повреждаемые части корпуса, например, острая скула, сочленениеугол корпуса с палубой стоит защитить дополнительным слоем стеклоткани, наклеив перед основным слоем полосу шириной 50-100 мм. Для клепанных корпусов рекомендуется сначала приклеить полоски стеклоткани ко всем клепаным швам, как показано на рисунке. Нижние края пластин днища должны быть приклеены к килю (20-30 мм) вместе с килем, но не приклеены до конца. Иногда доски на деревянном киле и носу ламинируют двухслойными ламинированными кромками. Развернутая ткань должна быть разглажена валиком или гладильной доской, с одной стороны, чтобы удалить воздух, создающий пузыри и вздутие живота, а с другой стороны, чтобы клей прошел сквозь ткань и покрыл ее даже тонким слоем. слой – избавляет от необходимости шпаклевать поверхность перед покраской.

Заполнение и шлифовка вклеенного корпуса. Если предыдущая операция была проведена аккуратно и основательно, то вместо немедленной шпаклевки, пока клей еще влажный, выполняется шлифовка. В этом случае все неровности клея (риски, неровности) сглаживаются тампоном, смоченным подходящим растворителем. Если не сделать это вовремя и клей высохнет, все неровности придется удалить шлифованием и даже соскабливанием. Часто нужно применять шпаклевку. При приготовлении шпатлевки использовался тот же клей, которым склеивалась ткань, с добавлением наполнителя – кварцевого песка или зефира (не рекомендуется использовать мел и цемент). Поверхность шпатлевки выравнивается и сразу же разглаживается тампоном, смоченным в растворителе, «фреш». После высыхания шпатлевки можно приступать к окрашиванию поверхности.

Покраска облицованного кузова. В зависимости от используемого клея краску можно выбрать в соответствии с таблицей 3. При эксплуатации судна в пресной воде без интенсивного подводного заиливания наиболее распространенными масляными красками являются свинцово-белый, коронный (желтый), миниум (оранжевый) и жженая медь. (зеленый).). Битумный лак используется с алюминиевой пудрой, и полученное покрытие имеет серебристый цвет. Глифталевую или пентафталевую эмаль можно использовать любого цвета, как отечественного, так и импортного (польские, румынские, югославские эмали). Хлоркаучуковая эмаль наиболее устойчива к воде. Глифталевые и пентафталевые эмали рекомендуется покрыть одним дополнительным слоем глифталевого или пентафталевого лака, который защитит декоративный красочный слой от загрязнения. При эксплуатации корабля в морских условиях, особенно на юге, рекомендуется покрывать подводную часть корпуса не оставляющей пятен краской.

Таблица 1. Основные виды стеклоткани, применяемые для обшивки корпуса

Основные сведения о фанере

оригинал: Основы фанеры, журнал EpoxyWorks # 18, 2001 г.
Автор: Дж. Р. Уотсон.
Перевод Сергея Баркалова (в оригинале нет стандартных текстов)

Поскольку многие проекты на нашем складе выполняются с использованием фанеры, мы сочли целесообразным кратко обсудить типы и методы строительства, для которых она лучше всего подходит. Нетрудно понять, почему все так любят фанеру и выбирают ее для своих проектов: она широко доступна, продается в удобных листах (обычно 4 x 8 футов), имеет относительно небольшой вес из-за ее прочности и жесткости и является самым лучшим материалом. экономичный материал по сравнению с ценами на многие другие композитные материалы. Однако у фанеры есть и недостатки.

Это накладывает ограничения на форму корпуса, поскольку он не может изгибаться в двух направлениях одновременно. Кроме того, у фанеры на всех краях есть открытые концы срезов слоев шпона, что делает ее восприимчивой к влагопоглощению и дальнейшему порче. Поэтому, несмотря на большое количество успешных проектов с использованием фанеры, об этих важных моментах нельзя забывать.

Виды фанеры

Фанера делится на виды в зависимости от качества шпона, размера и количества. Допустимая пустота и патчи. Чаще всего есть оценки A, B, C. Чтобы сделать фанера для создания лодки, она должна быть изготовлена ​​с использованием водонепроницаемой смолы и помечена EXT (внешними) или морской.

Морская фанера, как правило, рекомендуется построить лодку, потому что она сделана из лучшего качества, с небольшим количеством пустого пространства и патчей. Внутренние слои также являются более высокими качеством – по крайней мере, B. Как следствие, морская фанера лучше сохраняет свою форму, она менее подвержена растрескиванию внешних слоев, а его прочность и жесткость выше, чем аналогичные палочки для наружных приложений. По сравнению с расходами фанеры в отношении строительных затрат в целом цена морской фанеры стоит того. Хотя фанера A / C Ext Plyware может быть использована для построения дешевых лодок, наполнение узлов и полостей настолько трудоемки и дорого, что лучше купить фанеру высшего класса.

Воздушная фанера также очень высока и может быть полезна в некоторых ситуациях. Некоторые люди используют трехволнообменную фанеру, чтобы сделать многослойную ламинированную структуру, но убедитесь, что она приклеена к водонепроницаемому клей и имеет адекватное качество. Из-за низкого качества контейнерная фанера не должна использоваться для целей судостроения.

Американская морская фанера должна соответствовать требованиям PS 1-74 (относится только к мягкой деревянной фанере).

(SB все другие источники, известные мне, называют PS 1-95. PS 1-74 отсутствует как в современном списке стандартов APA, а также в руководстве FPL. Я нашел часть, от 1981 года и, скорее всего, просто даты. Их конвергенция может быть оценена на основе прилагаемой фотографии).

Деревянные виды: даглезия или западная лиственница.
Смола: водонепроницаемый
Шпон: передний и задний – AA, AB, BB, гладкие, без узлов, смолы карманы, видимые трещины и другие открытые дефекты. Внутренний шпон не ниже B.

Патчи: на передней поверхности листа класса а размерены не более 9 патчей с размерами 4’x8 ‘.

Морская фанера из тропических лиственных пород должна соответствовать требованиям стандарта British BS1088.

Виды дерева: тропический лиственный древесина без антисептической обработки с приемлемым уровнем грибной устойчивости.
Смола: Водонепроницаемый.

Шляпы: Lico Peneer должен быть свободен от узлов и других недостатков, за исключением допустимых узлов контактов, не превышающих 6 на SQFF. Внутренний шпон должен быть одним и тем же классом, что и фанеры лица. Несоблюдение шпона на лице неприемлемо. Внутренние слои разрешены не более чем одним расхождением с шириной не более 0,5 мм. Толщина поверхностного слоя в трехслойной фанере должна быть не менее 1/8 общей толщины.

Воздушная фанера должна соответствовать требованиям стандарта MIL-P-6070, которая требует теста прочности испытаний на сдвиг после трех часов приготовления в воде. Он изготовлен из внешнего слоя импортированного африканского красного дерева или шпона от американской березы, приклеенной с методом горячего нажатия к внутреннему слою Тополь или Бассовуда, используя водонепроницаемую смолу.

Количество слоев

Фанера обычно производится с нечетным числом слоев, чтобы обеспечить устойчивую структуру. Однако количество слоев с обеих сторон меры должно быть, и они должны иметь ту же толщину, в противном случае лист может быть искажен. Переменные слои должны быть параллельными и соседними слоями перпендикулярны, в противном случае может произойти искажение. При покупке фанеры положите лист на землю. Если он скручен или деформирован и не лжет просто, не принимайте его. Выберите фанера, общая толщина двух наружных слоев равна толщине внутренних слоев. Избегайте фанерной упаковки, которая имеет более толстый внутренний слой с более тонким внешним слоями. Большинство магазинов с толщиной ниже 6 мм имеют трехслойную структуру. 6 мм толстая фанера или болееУ него пять или более слоев. Фанера имеет больше слоев, тем лучше; Это более стабильно померно, менее восприимчив к искажению и имеет большую жесткость, чем трехслойная фанера.

Древесные виды

Большая часть морской фанеры производится из твердой тропической древесины, таких как африканская красного дерева, сапеле, утилизация и окуме. Некоторые виды более прочны, чем другие. Эпоксидная смола покрытие поверхности фанеры (особенно выставленные концы) будет защищать менее прочную древесину от вредных влаги. Хотя Окуме принадлежит к короткому виду, у нас положительные данные о его долгосрочном использовании. Это в основном эффект от общего охвата всей эпоксидной эпоксидной шлюпки West System® и забота о нем, включая предоставление вентиляции и срочному ремонту.

Самая большая проблема даглезри фанеры – это тенденция внешних слоев шпона для растрескивания вдоль волокна. Особенно в ситуациях, когда направление изгиба перпендикулярно им. Чтобы противодействовать этому, покрыть поверхность около 200 г стекловолоконных тканей.

Об использовании пропитанной давления фанеры.

Многие люди задают вопросы по поводу этого типа фанеры. Это очень часто очень искажено, что является результатом высоких температур и быстрого накопления влаги во время процесса обработки. Часть фанеры откроется во время этого процесса. Кроме того, некоторые процедуры включают использование гидрофобных добавок. И они могут оказать плохое влияние на сцепление, что привело к сложной и живописи. Короче говоря, эта фанера хороша для строительства, но не на лодке.

Выбор фанеры для вашего дизайна

С таким широким спектром доступных палочек важно выбирать именно эти типы и толщины, которые наиболее подходят для данного проекта. Для тех, которые обычно публикуются в журнале EPOXYWORKS, долговечность, долговечность и вес являются основными критериями. Как правило, мы выбираем специальную фанеру, которая соответствует требованиям конкретного проекта. Например, для мачты, которые я сделал двадцать лет назад, главный критерий был легкость и гибкость. Поэтому я выбрал фанера, которая позволила мне наклониться вдоль небольшого радиуса аэродинамического профиля при ламинировании: фанера из березы 1,5 мм на внешнем слое и 0,4 мм (3 слоя) на внутреннем, с сотовым ядром. Я выбрал 9 мм фанера с внешним тиковым шпоном для ремонта шкафов на моей нынешней лодке. Мне нужен был тик и плоская поверхность. Вот почему я решил на такую ​​фанеру, которая жесткая и держит форму. Самое главное – выбирать именно то, что наиболее подходит для данного случая.

Независимая фанера

Некоторые предпочитают независимую фанеру из множества слоев покрытированного или резки шпона. Для этого необходимо, одинаковую поверхность и способ обеспечить давление до адгезивного отверждения. Такие виниры чаще всего теряются по цене и оказываются довольно тяжелыми. Однако в этом случае у вас есть свобода выбирать лицо шпона, и вы можете сделать действительно отличные листы. Вы также можете выполнить их в любом размере. Когда вы создаете ламинированный диагональный корпус, вы действительно делаете своего рода специально в форме шпона (вдоль линии корпуса).

Подключение листа фанеры

Существует много способов объединить листы фанеры, чтобы получить больше, чем стандартные размеры. Когда дело доходит до сил и легкость, наилучшим способом подключения «для белона». (Если вы заказываете фанеру 4800 мм, предлагаемые некоторыми компаниями, он получится, что это просто склеено так, но вам придется заплатить как сам материал, так и для его доставки). Brothers Gougeon предлагает специальную оснастку для рук. С его помощью вы можете быстро и точно осторожно фанера с толщиной до 10 мм. Это действие также может быть выполнено с использованием труда или измельчителя. Принадлежитсоблюдайте правило: длина «битера» равна восьми толщинам фанеры. Листы также можно соединять подкладками, но в этом случае есть риск, что концы впитают влагу. Нам кажется, что в этом случае обязательно сделать неглубокую шлифованную бороздку вдоль стыка и вклеить в нее стеклоткань.

Способы строительства фанерного корпуса

Фанера – идеальный материал для нескольких способов строительства. Самым распространенным из них является метод, при котором заготовки вырезаются из листов и временно скрепляются проволокой или пластиковыми стяжками. Затем с помощью эпоксидной смолы и стекловолоконной ленты вся конструкция укрепляется и становится монолитной. Фанера также успешно применялась при строительстве легких корпусов с клинкерной облицовкой (кромка до кромки).

Вероятно, самые экстремальные формы можно получить, используя метод одновременного сгибания фанеры в двух направлениях. Однако этот способ ограничивается использованием тонкой фанеры и корпусов довольно скромных форм, чаще всего многоствольных. Самостоятельно спроектировать корпус из фанеры – непростая задача, так как из-за слишком большого двойного изгиба фанеры может быть сложно уложить по такому контуру. Особенно сложно предугадать форму при проектировании корпуса из шпал и смолы. Однако сейчас доступно программное обеспечение, которое успешно решает эту проблему. (Текст ниже был рекламой компьютерной программы для проектирования корпусов из фанеры – опущен.)